„Goliath 61“ ist ein Retrofit-Großprojekt der Hermes Fulfilment GmbH, das sich durch umfassende Technik- und Softwaremodernisierung auszeichnet. In diesem Interview sprechen wir mit Klaus Jäger, Leiter Spezialprojekte Modernisierungen bei Stöcklin, über die Herausforderungen auf der Hardware-Seite.
Das Interview ist Teil einer Reihe, in der wir mit den Beteiligten über das gemeinsame Projekt Goliath 61 in Haldensleben sprechen.
Was ist Ihre Position und Ihre Aufgabe bei der Stöcklin Group?
Ich bin Leiter ‚Spezialprojekte Modernisierungen‘ und so zuständig für Modernisierungen, Erweiterungen, Retrofit und Spezialprojekte. Das heißt von einer einfachen Steuerungsmodernisierung für unsere Anlagen oder Fremdinstallationen bis hin zum Komplettersatz ganzer Anlagenteile.
Wann sind Sie zum Goliath-Projekt gestoßen?
Mein Kontakt mit dem Projekt war im November 2022 in den ersten Workshops.
Was war Ihre Erwartungshaltung an die initiale Zusammenarbeit zwischen der Stöcklin Group, Hermes und TUP?
Die Zusammenarbeit mit einem Softwarepartner und generell Modernisierungen sind für uns nichts Neues. Das machen wir in jeglichen Konstellationen. Die Erwartungshaltung explizit für Goliath 61 war von Anfang an, eine sehr vertrauensvolle Zusammenarbeit zu etablieren. Das haben wir von Anfang an gesehen, dass es harmoniert. Nicht nur weil die Projektteams auf Seiten von Stöcklin, TUP und Hermes Fulfilment GmbH gleich ticken, sondern auch die Kompetenzen da waren und sind, um so etwas zu stemmen. Diese Einschätzung hat sich bis heute bewahrheitet.
Wie gestaltet sich die Zusammenarbeit zwischen Stöcklin, TUP und dem Auftraggeber Hermes?
Eine Besonderheit war, dass wir und TUP von Anfang an mit geeinter Meinung aufgetreten sind, um das initiale Retrofitkonzept zu überarbeiten und neu aufzugleisen: Ursprünglich sollte erst die Fördertechnik erneuert werden, dann die Regalbediengeräte, um im letzten Schritt die Software zu integrieren. Wir haben diese Reihenfolge umgedreht. Nur durch eine geeinte Stimme konnten wir den Kunden davon überzeugen, dass unser Weg der richtige ist. Das war, glauben wir der Schlüssel zum Erfolg.
Welchen Vorteil sehen Sie in den eingesetzten Lösungen aus Ihrer Fachperspektive?
Ein Vorteil war, dass TUP den Kunden bereits gut kannte und auf Erfahrung aufgebaut werden konnte. Außerdem wusste auch der Kunde schon, auf was geachtet werden muss. Das war für uns ein gutes Fundament, um eine perfekt zugeschnittene Lösung für die mechanische Seite zu liefern.
Wie beurteilen Sie das Thema Retrofit für die Logistikbranche?
Ich sehe das als fundamental an. Bestehende Ressourcen nachhaltig effizient weiter zu nutzen, ist die zentrale Herausforderung. Die End-of-Life-Thematik beschäftigt auch immer mehr Unternehmen, denn die Wartung sowohl auf Hardware- als auch auf Softwareebene wird immer risikoanfälliger, je älter die Anlage wird. Um da die optimale Lösung zu finden, braucht es gute Partner und die Fähigkeit und das Wissen, am offenen Herzen operieren zu können.
Was waren die besonderen Meilensteine und Lösungsansätze aus Ihrer Sicht?
Zum einen, das Konzept um 180 Grad zu drehen, um das Risiko für den Kunden so minimal wie möglich zu halten und den Raum zu gewinnen, die beste Lösung für die Anforderungen vor Ort zu entwickeln. Der zweite Meilenstein aus meiner Sicht war, alle Details sorgfältig auszuarbeiten, was durch die schnelle Kommunikation und Zusammenarbeit aller Beteiligten auf Augenhöhe sehr gut funktioniert hat. Es war und ist eine super Partnerschaft, die es auch braucht, um so ein großes Projekt gut über die Bühne zu bekommen. Bei Problemen zu sagen „Der andere ist schuld”, das funktioniert hier nicht.
Können Sie näher den Richtungswechsel näher beschreiben?
Aus Kundensicht lag der Fokus zunächst auf der Horizontalförderanlage, gefolgt von den Regalbediengeräten. Die beiden Punkte sollten als erstes modernisiert werden, um dann zum Schluss einen neuen Materialflussrechner dafür zu entwickeln. Sprich erst das Hardwaregerüst schaffen, entlang diesem dann die Software entwickeln. Wir von der Stöcklin Group und die Kollegen von TUP waren uns einig, dass die größte Herausforderung die alte Technik, sowohl auf Hardware- als auch auf Software-Ebene war, die bereits zwei Mal abgelöst worden war. Wir kannten die Technik und die Steuerung nicht, da es die Unternehmen dahinter teilweise nicht mehr gab. Vor diesem Hintergrund wurde der Plan verfolgt, mit dem Materialflussrechner anzufangen, um damit zunächst Sicherheit in der Steuerung von neu und alt zu schaffen. So haben wir die Möglichkeit, die Hardware Schritt für Schritt risikoarm zu tauschen und die bestehende Lagertechnik effizient weiter zu nutzen. Das Resultat ist, dass wir jetzt (Interview im März 2026) das erste der 61 Regalbediengeräte (RBG) erfolgreich einbringen und in Betrieb nehmen konnten.
Wie verlief der Weg vom Konzept bis zur Inbetriebnahme des ersten RBGs aus Ihrer Sicht?
Das hat gut funktioniert, das lief wirklich wie am Schnürchen. Natürlich mit den entsprechenden Herausforderungen, die es immer gibt.: 100% Sicherheit gibt es nur theoretisch. Was Stöcklin genauso wie TUP auf diesem Weg verbindet, ist, dass man nicht von der Baustelle geht, bis das Problem vom Tisch ist.
Welche Regalbediengeräte werden in Haldensleben installiert?
Wir hatten die Herausforderung, das „von der Stange“ nichts in die vorhandene Infrastruktur gepasst hat. Es ist ein sehr hohes Regal mit einer sehr schmalen Gasse, was bedeutet, dass ein klassisches Kleinteileregalbediengerät da keinen Platz hätte. Wir mussten uns etwas Neues überlegen. Wir bauen schon sehr lange Regalbediengeräte und haben dadurch natürlich ein sehr breites Portfolio an Technik. Die technologische Basis ist eine vor Kurzem entwickelte Regalbediengerätreihe, die wir an die vorhandenen Konstruktionsgeometrien angepasst haben. Früher hat man Regalbediengeräte eben nicht bis 50 Meter hoch gebaut, sondern die waren bis 20, 30 Meter hoch. So konnten wir über Jahrzehnte erprobte Technik mit neuen Standards ergänzen, um eine neue modifizierte Produktreihe speziell für den Kunden zu entwickeln. Ebenfalls eine zentrale Anforderung von Hermes war, dass auf allen Ebenen mitgeredet und -gestaltet werden kann. Wir sind dazu mit allen Ebenen in detaillierten Austausch gegangen: Mechaniker und Elektriker haben mit uns im Vorfeld alle Wartungsthemen durchgespielt; den Platz auf der Hubbühne, den Ablauf des Radwechsels und so weiter. So wurden auch die strategischen Aspekte adressiert, wie Modularität und spezielle Kundenwünsche.
Welche Herausforderungen galt und gilt es beim Einbau dieser Regalbediengeräte zu bewältigen?
Wie gesagt, ist alles individuell zugeschnitten. Neue Technik in alter Geometrie. Daher war und ist die Einbringung auch speziell: Alle 61 neuen Regalbediengeräte und auch die alten 38 müssen über die vier existierenden Dachöffnungen rein und raus transportiert werden. Standardmäßig hat jedes Gerät bei neueren Gebäuden seine eigene Öffnung. Das heißt, wir müssen innerhalb des Hochregallagers für den Umzug gewisse Umbaumaßnahmen und Umzugsaktionen vorsehen. Dazu nutzen wir auch alte Geräte: Der alte Umsetzer, der zuvor die alten 39 RBGs je nach Auftragslage in die 61 Gassen verteilt hat, wird umgebaut, so dass er die neue Technik aufnehmen und transportieren kann. Sobald alle Geräte drin sind, werden sie nicht mehr benötigt. So kann die alte Technik genutzt werden, bis sie Stück für Stück ersetzt ist. Was das Einbringen angeht, haben wir schon vieles gemacht: Wir haben 50-Meter-Geräte mit einem Hubschrauber eingebracht, Geräte wegen einer Tiefkühlummantelung intern aufgebaut, Regale von einfachtief auf doppeltief versetzt und vieles mehr. Doch Goliath 61 ist für uns im positiven Sinne eine neue Herausforderung.
Wie ordnen Sie das Projekt Goliath 61 im Vergleich zu anderen Stöcklin Group -Projekten ein?
Generell haben wir sehr viel Erfahrung mit Modernisierungen. In Bezug auf das Goliath 61-Projekt haben sich die Verantwortlichen natürlich stark für unsere Referenzen interessiert. Da konnten wir sie zu Arvato in Gütersloh oder zu Miele mitnehmen, wo wir Ähnliches umgesetzt haben, natürlich nicht in identischem Umfang wie bei Goliath 61. Denn diese Zahl ist sicherlich speziell. Unser bisher größtes Projekt waren 44 RBGs, daher ist das für uns ein neuer Rekord.
Da die Logistikbranche verhältnismäßig klein ist, kannten sich die Verantwortlichen von Hermes Fulfilment GmbH, Arvato und Miele auch untereinander und konnten sich jeweils über ihre Anforderungen austauschen. Jeder Kunde hat seine Besonderheiten. Es ist hilfreich, wenn die Kunden, für die man individuelle Lösungen schaffen durfte, positiv berichten.
Wie sehen Sie mit Ihrem Schweizer Blick die deutsche Logistiklandschaft?
Sie ist sehr groß ist und hat einen hohen Stellenwert für uns. Modernisierung ist dort aus unserer Sicht ein großer Treiber. Gerade unter Nachhaltigkeits- und Effizienzaspekten lohnt es sich, in bestehende Infrastruktur zu investieren, um mehr mit dem zu erreichen, was man schon hat. Durch die großen Unsicherheiten der letzten Jahre denken viele jetzt Logistik neu und messen ihr auch einen höheren Stellenwert zu. Das aktuelle Weltgeschehen trägt seinen Teil bei, dass große Unsicherheit in Investitionsfragen herrscht. Unternehmen setzen eher auf gezielte Retrofits – aber auch hier kann es aktuell vorkommen, dass bereits geplante Projekte geschoben werden.
Welche Trends beobachten Sie gerade in der Intralogistik?
Trends gibt es immer Neue. Das hat auch alles seine Daseinsberechtigung. Für mich ist immer die Frage, was der Kundennutzen ist. Letztendlich zählt es nicht, die beste oder vermeintlich einfachste Technik aufs Papier zu bringen, sondern sich ins Thema reinzudenken und so Mehrwerte zu schaffen. Daher ist es aber auch sehr wichtig, genau zu wissen, was die Möglichkeiten sind, die einem der Markt gerade bietet. Nur so kann man das Beste für sich herausziehen und anwenden.
Was ist Ihr persönlicher Horizont für dieses und das nächste Jahr?
Goliath 61 wird uns die nächsten Jahre noch begleiten. Aktuell bereiten wir den Abbau-und Abtransport der Altgeräte sowie gleichzeitige Einbringung der nächsten 4 Geräte bis Ende Mai vor. Danach gilt es, für die schrittweise reibungslose Einbringung aller 61 Geräte und Abtransport aller 39 alten RGB’s bei fortlaufendem Betrieb zu sorgen sowie die Qualität bis zum 61. Gerät auf dem höchsten Niveau zu halten.
Wir sind natürlich an neuen Projekten dran und auch da sind wir immer auf der Suche nach Partnern und der besten Lösung für den Kunden.
Vielen Dank für das Interview!
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