WMS-Retrofit-Großprojekt erfolgreich gemeistert – mit TUP und dem Drehreglerprinzip

Projektbericht einer Modernisierung für einen innovativen Elektrowerkzeughersteller

Im November 2025 fand die Softwaremodernisierung im Lager eines weltweit führenden Anbieters von Elektrowerkzeugen, Gartengeräten, Zubehör und Messtechnik ihr erfolgreiches Ende. Das in Rheinland-Pfalz gelegene Distributionszentrum war bis dahin Schauplatz eines Retrofit-Großprojektes geworden: Der risikominimierten Migration auf ein neues Warehouse Management System (WMS) im laufenden Betrieb eines global agierendes Zentrallagers, das auf rund 80.000 m² Logistikfläche die Hälfte des weltweiten Umsatzes der renommierten Marke abwickelt. Um dies risikominimal möglich zu machen, wendete TUP erstmals das sogenannte Drehreglerprinzip an.

Ausgangspunkt für das Projekt waren das Support-Ende des Alt-WMS sowie der Wunsch nach einer flexiblen, performanten Software. In einem gemeinsamen Projekt zwischen dem Werkzeughersteller, dessen Logistikdienstleister, TUP sowie dem Lieferanten des Alt-WMS sollte unter Volllastbetrieb die bestehende Lösung durch ein modernes WMS ersetzt werden. Darüber hinaus galt es mit dem kompletten Austausch der Middleware zum ERP sowie Maßnahmen im MFR-Bereich noch begleitende technische Projekte zu absolvieren. So begann im März 2019 die ausführliche Vorplanung für ein auf mehrere Jahre angelegtes Projekt, das der ausgeprägte Lagerautomatisierung, den komplexen Logistikprozesse sowie dem 6x24h-Betrieb des Standorts Rechnung tragen sollte.

Anstelle einer klassischen „Big Bang“-Umstellung entschied sich der Kunde gemeinsam mit TUP für ein dynamisches Migrationskonzept, das maximale Flexibilität bei minimalem Risiko bietet: den Drehregler. Dahinter steht die Idee, dass einzelne Lagerbereiche und Funktionen schrittweise entwickelt und vom neuen WMS übernommen werden – in einem jederzeit anpassbaren Verhältnis von Alt- zu Neusystem, von 0 bis 100 Prozent. So bleibt die operative Steuerung bei Bedarf rückführbar, etwa bei unvorhergesehenen Ereignissen oder Lastspitzen, wie sie im vorliegenden Projekt beispielsweise durch Corona und den Boom von Baumärkten auftraten.

Kern des Konzepts ist ein Parallelbetrieb beider Systeme, die über gezielt entwickelte Schnittstellen miteinander kommunizieren. Je nach Migrationsphase agiert ein System als „Erfüllungsgehilfe“ des gerade dominanten WMS. Dieses flexible Zusammenspiel reduziert Migrationsrisiken erheblich und erlaubt eine kontinuierliche Validierung unter Echtbedingungen.

Der Drehregler wird gezielt dort eingebaut, wo Systemwechsel Auswirkungen auf die Lieferfähigkeit hätten. In weniger kritischen Bereichen bleibt auch eine herkömmliche Umstellung nach dem Prinzip eines „Big Bang“ möglich. So entsteht ein individuell zugeschnittener Migrationspfad, der Sicherheit mit Agilität verbindet und so selbst in hochkomplexen Lagerumgebungen einen Übergang ermöglicht, von dem Kunden im weiteren Verlauf der Lieferkette rein gar nichts mitbekommen.

Der Verlauf des Retrofit-Projektes wurde von Anfang an über Jahre hinweg konzipiert und geplant. „Nicht wenige Projekte funktionieren technisch, nehmen die Leute in Management, Projekt und Lager aber nicht mit und scheitern letztlich daran“, betont Günther Pfisterer, Projektleiter und Chief Operation Officer bei TUP. „Bestandteil des Projekterfolgs ist auch, in welche Scheiben wir die Aufgabe geschnitten haben und dabei das Wachsen der Menschen an der Aufgabe mit abgebildet haben.“, berichtet der zuständige Gesamtprojektleiter aufseiten des Werkzeugherstellers. Für den ersten von vier Hauptmigrationsschritten (MIG1 bis MIG4) entschied man sich mit dem Warenausgang (WA) für einen leichter beherrschbaren Bereich. Die untypische Reihenfolge ermöglichte es dem Projektteam, in einem Bereich mit überschaubaren Konsequenzen initiale Erfahrung im Migrationsvorgehen mit dem Drehregler zu sammeln und sich so auf komplexere Schritte vorzubereiten.

Die funktionale Übernahme durch das Neu-WMS, einer eigens für den Werkzeughersteller entwickelten, modernen Logistik-Applikation, begann 2021 und ab diesem Zeitpunkt dehnte es sein physisches Einflussgebiet immer weiter aus. Als Ausgangspunkt des auf Outbound-Prozesse fokussierten MIG1 wurde die Verladung von Packstücken gewählt. So konnte im allerersten Schritt pro einzelnem LKW entschieden werden, welches System die Abwicklung übernehmen soll. Von dort aus wurde der gesamte Komplex der WA-Prozesse im feinjustierbaren Parallelbetrieb risikoarm in das TUP.WMS überführt.

MIG2 umfasste den Wareneingang sowie die Gesamtheit der Inbound-Prozesse. Analog zum MIG1 wurden per Drehregler erst die LKW-weise Entladung, dann sukzessive die Einlagerstrategie, die Bestandsführung und das Qualitätsmanagement in das neue WMS überführt. Für den Gesamtprozess im Lager bedeutete dies, dass Aufgaben zur Bearbeitung mitunter mehrfach zwischen neuem und altem WMS hin und hergereicht wurden. Als Bereich ohne Implikation für den Kunden entschied das Unternehmen sich bei den Retouren variabel für das Big Bang-Prinzip.

Die Gesamtheit der Prozesse rund um die Auslieferung an die Kunden fiel in den komplexen MIG 3. In mehreren Sub-Schritten konnte das Drehreglerprinzip seine funktionale Bandbreite ausspielen:

• Das neue Staplerleitsystem konnte per Drehregler zonenweise die Transportaufgaben übernehmen – wobei beide WMS-Systeme parallel sowie Hand in Hand arbeiteten.
• Der gezielte Nachschub aus dem Hochregallager in das AKL ist ein weiterer Bereich, in dem man bewusst das Risiko in Kauf nahm und sich für einen „Small Bang“ entschied – also einen Big Bang in überschaubarem Rahmen.
• Kommissionierung: Der Kunde und TUP skalierten hier über die Lagerfläche hinweg. Einzelne Packplätze, Regale, Regalreihen, Hallen – per Drehregler ließ sich die Kommissionierverantwortung granular von Alt nach Neu verschieben. Operativ kam dies dem physischen Warenfluss gleich; wie bei einer To-Do-Liste, die von zwei Akteuren abgearbeitet wird, erfolgten in der Migrationsphase Übergaben, um alle Posten zu kommissionieren.

• Lieferungssteuerung: Das komplexe Herzstück der Auftragssteuerung mit Bestimmung der optimalen Kommissionierabwicklung und Disposition erfolgte durch die stufenweise Übernahme der Auslieferaufträge aus dem ALT-WMS.

Dies resultierte 2024 in der vollständigen Ablösung des Alt-WMS als zentrale Steuerungsinstanz und vollumfassender Nutzung einer rundum neuen Einlastungslogik.

MIG4, als letzter Schritt der Migrationsfolge, umfasste verbleibendende Funktionen und Sonderprozesse und wurde 2025 abgeschlossen. Das WMS von TUP ist seitdem zu 100% allein aktiv.

Besonders in Krisenzeiten bewährte sich der Drehregler, indem er spontane Wiederherstellungen des Altsystems und Anpassungen ermöglichte – ein zentraler Faktor für eine Zero-Downtime-Migration. Während der COVID-Pandemie musste beispielsweise einmal der krankheitsbedingte Ausfall einer kompletten Schicht aufgefangen werden. Die Zusatzbelastung der Migration wurde für das verbleibende Personal durch einen Wechsel auf 0% Neusystemeinsatz minimiert. Das Migrationsprinzip ermöglichte es dem weltweit bekannten Unternehmen im operativen Betrieb, reibungslos weiterzuarbeiten. Diese Fallbackstrategie kam auch zum Einsatz, um dringende Kundenanforderungen gegenüber dem Unternehmen im B2B-Geschäft zu erfüllen. Die Projektverantwortliche des Werkzeugherstellers im Bereich IT hebt hervor: „Die Möglichkeit, so vorzugehen, zeigt, welch immense Stärke die inkrementelle Migration mit dem Drehregler in kritischen Momenten bietet.“

Die Migration zeigt, wie technologische Erneuerung und operative Kontinuität in Einklang gebracht werden können – unter härtesten Bedingungen. Möglich wurde dies durch eine enge Verzahnung von agiler Softwareentwicklung und inkrementeller Migration im laufenden Betrieb. TUP fertigte in mehreren parallelen Entwicklungssträngen funktionsfertige Module, die in über 1000 automatisierten Tests pro Release auf Praxistauglichkeit geprüft wurden – ein Vorgehen, das Komplexität kontrollierbar machte und maximale Betriebssicherheit garantierte.

Das Drehreglerprinzip hat sich dabei sowohl als Werkzeug zur Risikominimierung als auch als strategisches Konzept für die Transformation unter Volllast bewährt. Statt monolithischer Umstellung mit Stillstand, erlaubt es eine flexible Steuerung der Systemverantwortung – bis hin zur temporären Rücknahme einzelner Funktionen. Für den Kunden bedeutete das: stabiler Betrieb selbst unter Pandemiebedingungen, schnelle Reaktion auf Kundenanforderungen, nachhaltiger Know-how-Aufbau im Team.

Damit liefert das Projekt ein robustes Modell für alle, die in hochautomatisierten Lagerumgebungen bestehende IT-Strukturen ohne Ausfall modernisieren wollen – und zeigt, wie durchdachte Softwarearchitektur zum echten Innovationsmotor werden kann.

„Der Drehregler-Ansatz ist ein risikominimierter, kontrollierter, beherrschbarer Ramp-Up, den man jederzeit gemäß dem eigenen Zutrauen dosieren – und bei Bedarf auch auf Null zurückfahren kann. Das hat den Stresslevel für alle Beteiligten erheblich reduziert. Für mich, der schon viele Big Bangs absolviert hat, waren das die entspanntesten Ramp-Ups jemals. Dank der durchgehend gewährten Liefermöglichkeit konnten unweigerlich anfallende Dinge strukturiert bereinigt werden, ohne dass anderweitig zusätzliche Störpotenziale aufgekommen sind.“ – Gesamtprojektleiter auf Kundenseite

Mehr Informationen zum Projekt, u.a. der zugrunde liegenden Software-Architektur, finden sie hier.

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