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Im Interview: MFR-Chef-Entwickler Clemens Gutbrod über Materialfluss und modulare Software

Eine moderne Materialflusssteuerung zeichnet sich durch hohe Flexibilität hinsichtlich der Anlagen-Ressourcen sowie durch die Modularität der entsprechenden Software aus. Der Materialflussrechner (MFR) von DR. THOMAS + PARTNER bedient beides und ist zudem mehr als nur eine innovative Transportverwaltung: Er garantiert eine reibungslose Integration und hohe Ausfallsicherheit. Um die Vorteile der Software detailliert aufzuzeigen, haben wir Clemens Gutbrod, MFR-Chef-Entwickler, zum Interview eingeladen.

Wie muss man sich den MFR in der Praxis vorstellen? Welche Features sind speziell bei der TUP-Software nennenswert?

Es handelt sich beim MFR grundsätzlich um ein Bindeglied zwischen dem Warehouse Management System (WMS) und dessen Funktionalität sowie zwischen der Anlagensteuerung selbst, sprich der technischen Funktionalität. Unsere Software kümmert sich darum, dass sich die Anforderungen aus dem Logistik-System des WMS sauber und performant auf die Anlage projizieren lassen. In der Praxis führt der MFR die generierten Aufträge in der Folge dann stau- und knotenfrei aus. Speziell die Ausfallsicherheit, weil Server-basiert sowie die Architektur selbst garantieren die vom Kunden geforderte hohe Performance. Ein weiterer Pluspunkt der MFR-Software ist zweifelsohne die Kopplung zu Fremdsystemen. Klar, wird unser eigenes WMS eingesetzt, läuft die Kommunikation der einzelnen Pakete von Beginn an reibungslos. Doch auch in Verbindung mit Fremdsystemen ist Kommunikation kein Fremdwort. Es müssen dann meist nur kleine Anpassungen vorgenommen werden.

clemens_gutbrodDennoch, durch die Vernetzung zwischen TUP-WMS und dem hauseigenen MFR liegt der Vorteil auf der Hand: Das WMS gibt in der Regel vor, von wo der Start- und wo der Endpunkt eines Transports sein soll. Außerdem werden die Transportaufträge mit speziellen Prioritäten gekennzeichnet. Der MFR übernimmt fortan das Routing und kann, basierend auf den Daten vom WMS, selbständig Strategiewechsel vollziehen, wenn es die aktuelle Situation erfordert. Ist die geplante Strecke beispielsweise verstopft? Hat sich die Priorität aufgrund von Versandzeiten geändert? Gibt es eine Transport-Ressource, die besser geeignet ist? Die Reaktionszeiten bewegen sich dabei nur im Millisekunden-Bereich.

Warum ist der adaptive Ansatz des MFRs so wichtig für die Kunden und deren Projekte?

Wenn unsere Kunden etwa eine neue Anlage in Betrieb nehmen, garantieren wir mit unserer Materialflusssteuerung aus dem Stand heraus eine stabile und zuverlässige Performance. Ein entscheidender Grund für die zügige Inbetriebnahme ist die Möglichkeit, unseren MFR im laufenden Betrieb einer Feinabstimmung zu unterziehen. Sollte es also an irgendeiner Stelle haken, drehen wir einfach an den Steuerungsparametern und wenn nötig auch an der Code-Schraube. Logistische Prozesse sowie der eigentliche Betrieb werden davon in der Regel nicht gestört.

Aber auch bestehende Anlagen wollen berücksichtigt werden. In solchen ändert sich nämlich ständig etwas. Optimierungen hier, Verbesserungen dort; gegebenenfalls sogar ein komplettes Retrofit. Ist dabei die Software adaptiv, können bei Bedarf neue Module hinzugefügt oder einzelne an den neuen Begebenheiten angepasst werden – ohne den erwähnten produktiven Betrieb zu behindern. Der MFR von DR. THOMAS + PARTNER arbeitet also im Gegensatz zu anderen Materialflussrechnern unabhängig von Untersystemen. Uns ist es egal, auf welche IT oder zusätzliche Software der Kunde setzt. Auch das Transportsystem an sich ist für uns nicht entscheidend. Wir zerlegen gedanklich eine Intralogistikanlage nach Funktionen. So ermöglichen wir eine plattformunabhängige Modellierung mit wiederverwendbaren Bausteinen. Im Gegensatz zur früher üblichen Zerlegung in verschiedene Anlagenebenen rückt also die Betrachtung der eigentlichen Logistik ins Zentrum. Dadurch können wir zirka 98 Prozent aller möglichen Materialflussrechner alleine durch Konfiguration, ohne jegliche Programmierung, abbilden.

Wagen wir einen Blick in die Zukunft. Wie sieht Ihrer Meinung nach die Zukunft der Transportsteuerung in der Intralogistik aus? Als Beispiel sei hier das Fahrerlose-Transport-System (FTS) genannt.

Im Kernel wird sich meines Erachtens nicht viel verändern. In Zukunft werden sich daher eher die Routen des jeweiligen MFRs einer Visualisierung unterziehen. Prozesse, Stationen und das eigentliche Routing werden dem Mitarbeiter so grafisch und vor allem verständlich dargestellt. Technische Funktionalitäten werden bereits visualisiert. Denn Signale der Anlage signalisieren, ob beispielsweise der Materialfluss fehlerfrei fließt.

Technische Signalanlage im Warenlager

Wir testen zurzeit sogar schon Möglichkeiten, bei denen zum Beispiel Wannen oder Gabelstapler virtuell und örtlich dargestellt werden. Dabei wird in Zukunft die Vernetzung einzelner Komponenten sowie Abteilungen eine wesentliche Rolle spielen. Industrie 4.0 ist ja bereits heutzutage ein Thema. Dabei forcieren wir das Internet der Dinge und die Maschine-zu-Maschine-Kommunikation. Also die automatische Verbindung zwischen Komponenten, natürlich weitestgehend ohne menschlichen Einfluss. Aufkommende Fragen werden von Maschinen bereits vor Aufkeimen beantwortet, Situationen kundenorientiert gelöst. Derzeit ist es sehr umständlich, solche Informationen direkt aus den Dialogen und Datenbanken herauszuziehen. Klar ist, diese Daten werden per Knopfdruck dem Mitarbeiter grafisch dargestellt; Informationen und die Aufbereitung dieser werden in Zukunft verständlich.

In Sachen autonome Fahrzeuge sehe ich eher noch kein Land in Sicht. Dabei ist die Idee der fahrerlosen Fahrzeuge  ja nicht neu. Lediglich die Rechner und die nötigen Sensoren sind heute leistungsfähiger. Dennoch können FTS bis heute nur in geschlossenen Systemen und zuvor klar definierten Örtlichkeiten ihre Routen abfahren; selbst in komplex ausgelegten Lagerhallen inklusive den Anlagen sehe ich autonome Fahrzeuge in naher Zukunft eher nicht ihre Runden drehen.

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